인쇄 기술의 지속적인 발전으로 많은 유명 인쇄 브랜드의 장비 성능이 점점 더 좋아질 뿐만 아니라 자동화 수준도 지속적으로 향상되었습니다. 잉크 색상 원격 제어 시스템은 많은 지능형 인쇄의 "표준 구성"이 되어 인쇄물의 잉크 색상을 편리하고 안정적으로 제어할 수 있게 되었습니다. 그러나 실제 인쇄 과정에서는 인쇄된 제품의 배치별로 안정적인 잉크 색상을 구현하기가 쉽지 않습니다. 잉크 색상의 큰 차이로 인해 발생하는 품질 문제는 생산 과정에서 종종 발생하여 회사에 손실을 초래합니다.
인쇄 전 경험을 바탕으로 사전 조정 작업을 잘 수행해야 합니다.
먼저 교정 면적에 따라 각 색상군 잉크분수 잉크량을 대략적으로 조절하거나인쇄그릇. 이 작업은 잉크 원격 제어 시스템이 장착된 기계에서 완료하는 것이 더 쉽습니다. 이에 대한 추정치는 80% 이상이어야 합니다. 큰 색상 차이를 방지하려면 인쇄하는 동안 잉크량을 큰 범위로 조정하지 마십시오.
둘째, 생산 공정 시트의 요구 사항과 제품 특성에 따라 급지 장치, 용지 수집, 잉크 성능, 압력 크기 및 기타 링크를 사전 조정하여 정식 인쇄 중에 서두르지 않도록 합니다. 그중에서도 피더가 용지를 안정적이고 지속적이며 안정적으로 공급할 수 있는지 확인하는 것이 가장 중요합니다. 숙련된 작업자는 먼저 용지의 형식과 두께에 따라 송풍, 흡입, 압력 풋, 압력 스프링, 용지 누름 휠, 측면 게이지, 전면 게이지 등을 사전 조정하고 다양한 구성 요소 간의 움직임 조정 관계를 바로잡습니다. 피더가 용지를 원활하게 공급하는지 확인하고 피더 타격으로 인해 잉크 색상이 달라지는 것을 방지하십시오. 숙련된 작업자가 피더를 사전 조정할 수 있는 것이 좋습니다.
또한, 사용되는 종이의 품질과 인쇄물의 이미지 및 텍스트 영역의 크기에 따라 잉크의 점도, 유동성, 건조도를 미리 적절하게 조정해야 인쇄성이 향상되고 정상적인 인쇄가 가능합니다. . 고무천과 인쇄판의 종이털, 잉크 껍질을 청소하기 위해 잦은 가동 중단으로 인해 잉크 색상이 고르지 않아야 합니다. 인쇄 중간에 각종 접착제 제거제와 잉크 오일을 첨가하면 색상 편차가 확실해집니다.
간단히 말해서, 기계를 시작하기 전에 사전 조정을 잘 수행하면 정식 인쇄 후 실패를 크게 줄일 수 있으며 기장은 잉크 색상에 집중할 시간과 에너지를 갖게 됩니다.
물과 잉크 롤러 압력을 올바르게 조정하십시오.
인쇄 과정에서 인쇄판의 이미지와 텍스트 부분에 적절한 양의 잉크를 지속적으로 균일하게 도포해야 일관된 잉크 색상의 인쇄물을 얻을 수 있습니다. 따라서 잉크롤러와 잉크롤러는 물론 잉크롤러와 인쇄판도 적절한 접촉과 롤링 관계를 유지해야 잉크의 전달이 잘 된다. 이 작업을 세심하고 정확하게 수행하지 않으면 잉크 색상이 일정하지 않게 됩니다. 따라서 물롤러와 잉크롤러를 설치할 때마다 잉크바를 굴려 그 사이의 압력을 하나씩 조절하는 방식을 사용하는데, 기존의 필러 게이지를 사용하여 장력을 테스트하는 방식이 아닌, 다양한 인적 요인으로 인해 실제 오류가 크므로 다색 및 고속 기계에서는 금지되어야 합니다. 롤링 잉크바의 폭은 일반적으로 4~5mm가 적당하다. 먼저 잉크 전사 롤러와 잉크 스트링 롤러 사이의 압력을 조절한 다음, 잉크 롤러와 잉크 스트링 롤러와 인쇄판 실린더 사이의 압력을 조절하고, 마지막으로 물 전사 롤러, 판수 롤러 사이의 압력을 조절하고, 워터 스트링 롤러, 중간 롤러, 플레이트 워터 롤러와 인쇄판 실린더 사이의 압력. 이 수로 사이의 잉크 막대는 6mm여야 합니다.
특히 변속기에서 고속 마찰이 지나면 잉크 롤러의 직경이 작아지기 때문에 2~3개월 사용 후 장비를 재조정해야 합니다. 잉크 롤러 사이의 압력이 작아지고 잉크 롤러가 쌓이면 잉크가 전달되지 않습니다. 인쇄를 계속하기 위해 피더가 일시 중지되거나 중지되면 이때 잉크가 커서 처음 수십, 심지어 수백 장의 잉크 색상이 더 어두워지고 이상적인 수성 잉크 균형을 달성하기 어렵습니다. 이 결함은 일반적으로 찾기가 쉽지 않으며 더 미세한 인쇄물을 인쇄할 때 더욱 분명해집니다. 요컨대, 이 점에 있어서 작업은 세심해야 하고 방법은 과학적이어야 합니다. 그렇지 않으면 물, 잉크 막대, 인쇄물의 입과 꼬리의 잉크 깊이가 달라져 인위적으로 결함이 발생하고 인쇄 난이도가 높아집니다. 작업.
수성 잉크 균형 달성
우리 모두 알고 있듯이 수성 잉크 균형은 오프셋 인쇄에서 중요한 부분입니다. 물이 크고 잉크가 크면 잉크가 유중수에 유화되어 인쇄된 제품의 품질이 확실히 이상적이지 않습니다. 오랜 연습을 통해 저자는 몇 가지 기술을 탐구했습니다.
먼저 물과 잉크 롤러 사이의 압력 관계가 적절하게 조정되어 있는지, 습수와 이소프로필 알코올의 함량이 일반 기준을 충족하는지 확인하십시오. 이를 바탕으로 기기를 켜고 물과 잉크 롤러를 닫은 다음 기기를 중지하여 인쇄판을 확인하십시오. 인쇄판 가장자리에 약 3mm 정도의 끈끈한 먼지가 묻어 있는 것이 가장 좋습니다. 이때의 물의 양을 초기 인쇄 물의 양으로 삼아 일반 그래픽 제품의 정상적인 인쇄를 보장할 수 있으며 기본적으로 수-잉크 밸런스를 이룰 수 있습니다.
둘째, 물의 양은 인쇄판의 넓은 면적, 종이의 거친 표면, 잉크에 첨가제를 추가해야 하는 필요성, 인쇄 속도 및 인쇄 속도의 변화와 같은 다른 요인에 따라 유연하게 조정할 수 있습니다. 기온과 습도.
또한 저자는 기계가 인쇄를 막 시작하면 체온이 낮아지고 기계가 한두 시간 동안 고속으로 작동하면 체온, 특히 고무 롤러의 온도가 낮아지는 것을 발견했습니다. 두 배 이상, 혹은 그 이상으로 상승합니다. 이때, 수성잉크가 새로운 균형에 도달할 때까지 물의 양을 점차 늘려야 합니다.
물-잉크 균형을 이루는 것이 쉽지 않으며, 작업자는 이를 변증법적으로 계량하고 사용해야 함을 알 수 있습니다. 그렇지 않으면 잉크 색상 안정성을 제어하기 어렵고 고품질의 인쇄 제품을 인쇄할 수 없습니다.
교정 및 색상 순서 배열
생산 과정에서 고객이 제공한 샘플이 매우 비표준적이거나 교정 없이 컬러 잉크젯 초안만 제공되는 등의 상황에 자주 직면합니다. 이때 우리는 구체적인 상황을 분석해야 하며, 증명의 효과를 추적하기 위해 잉크량을 엄격하게 늘리거나 줄이는 방법을 사용할 수 없습니다. 처음에는 교정에 가깝다고 하더라도 잉크 색상의 안정성을 보장할 수 없으므로 인쇄된 제품의 최종 품질을 보장할 수 없습니다. 이에 대해 인쇄공장은 진지하고 책임감 있는 자세로 고객과 적극적으로 소통하고, 샘플의 문제점과 수정 건의사항을 지적하며, 동의를 얻은 후 인쇄하기 전 적절한 조정을 하여야 합니다.
생산 과정에서 다색 기계의 인쇄 색상 순서는 일반적으로 잉크의 점도에 따라 결정됩니다. 다색 인쇄에서는 잉크가 Wet-On-Wet 방식으로 중첩되기 때문에 최상의 중첩률을 얻어야 안정적이고 일관된 잉크 색상을 인쇄할 수 있습니다. 인쇄 색상 순서의 배열은 인쇄된 제품의 특성 및 품질 요구 사항을 준수해야 하며 변경되지 않을 수 있습니다. 동시에 잉크의 점도도 조정할 수 있습니다. 예를 들어, 보라색 표지와 하늘색 표지는 서로 다른 인쇄 색상 순서를 갖습니다. 즉 전자는 청록색이 먼저, 마젠타가 두 번째로, 후자는 마젠타가 먼저, 청록색이 두 번째로 인쇄 색상 순서가 다릅니다. 그렇지 않으면 중복 인쇄된 색상이 얼룩덜룩해지고 매끄럽지도 안정되지도 않게 됩니다. 예를 들어 검정색이 주를 이루는 인쇄물의 경우 검정색을 최대한 마지막 색상군에 배치하는 것이 좋습니다. 이렇게 하면 검정색의 광택이 좋아지고 기계 내부의 긁힘이나 색상 혼합이 방지됩니다.
좋은 업무습관 함양 및 업무책임 강화
어떤 일을 할 때 우리는 높은 책임감과 강한 품질의식을 가져야 합니다. 우리는 프로세스 운영을 표준화하고 "3단계" 및 "3가지 근면"과 같은 좋은 전통 습관을 준수해야 합니다. 샘플을 자주 비교하는 경우를 예로 들어 보겠습니다. 샘플의 시그니처 샘플을 비교할 때 거리, 각도, 광원 등의 차이로 인해 시각적으로 편향되어 잉크 색상이 일관되지 않게 됩니다. 이때 시그니처 샘플은 반드시 샘플에서 꺼내어 꼼꼼히 비교해야 합니다. 판 교체로 인한 잉크 색상 편차를 줄이려면 장시간 인쇄 판을 구워야 합니다. 고무 천은 자주 청소해야 하며 청소할 때마다 더 많은 흡착지를 넣어 잉크 색상을 안정적으로 유지해야 합니다. 피더가 일시 중지된 후 방금 인쇄한 5~6장의 용지가 너무 어두워서 꺼내야 합니다. 인쇄 속도는 너무 빠르지 않아야 합니다. 중요한 것은 기계를 안정적이고 정상적으로 유지하는 것입니다. 잉크 분수에 잉크를 추가할 때 새 잉크는 더 단단하고 유동성이 좋지 않기 때문에 잉크 양에 영향을 미치고 잉크 색상 편차가 발생하지 않도록 여러 번 저어야 합니다.
운영자는 지속적으로 신중하게 학습, 관찰 및 분석하고 모든 측면에서 잉크 색상의 변화에 영향을 미치는 요인을 찾아내고 이를 적절하게 예방 및 극복하기 위한 상응하는 조치를 취해야 하며 잉크 색상의 안정성과 일관성을 향상시키기 위해 노력해야 합니다. 인쇄된 제품을 효과적으로 개선하고 인쇄된 제품의 품질을 향상시킵니다.
게시 시간: 2024년 5월 27일
